Lieferengpässe trotz Katastrophe im Griff!

Automotive Blog / 29. November 2011

Am 11. März 2011 ereilte Japan eine Tragödie bisher nicht gekannten Ausmaßes. Aufgrund eines starken Erdbebens und eines daraus resultierenden Tsunamis kam es in den AKWs Fukushima 1-4 zu einer teilweisen Kernschmelze mit verheerenden Folgen für die Bevölkerung, welche noch Jahrzehnte anhalten werden. Wir alle erinnern uns zurück an die schrecklichen Bilder im Fernsehen und im Internet, welche unser tiefstes Mitgefühl erregt hatten.

Schnell kam damals die Frage unter uns Europäern auf, welche Auswirkungen dieses tragische Ereignis auf uns haben wird? Die Befürchtungen waren groß, da sich viele von uns sofort an die Katastrophe von Tschernobyl zurück erinnerten, als Europa lange im Unklaren gelassen und die Auswirkung sich erst sehr spät bekannt wurden. Doch Europa konnte dank der globalen Vernetzung und der ausführlichen Berichterstattung sämtlicher Nachrichtenagenturen schnell reagieren. Die Kontrollen auf Importe aus asiatischen Ländern wurden verschärft was die Strahlenmessungen angeht, um den maximalen Schutz (so hoffen wir es!) für die Bevölkerung zu gewährleisten.

Doch welche wirtschaftlichen Folgen zog diese Katastrophe nach sich? Die Auswirkungen blieben zumindest für den deutschen Export gering, da lediglich nur etwa eineinhalb Prozent der deutschen Exporte nach Japan gehen. Aber was bedeutet die Katastrophe für unseren direkten Import aus Japan?

Zahlreiche bekannte deutsche Automobilhersteller beziehen wichtige elektronische Bauteile aus dem Hightech-Land Japan. Hierzu zählen unter anderem Navigationssysteme, Nachtsichtleitsysteme und Rückfahrkameras, welche gegenwärtig immer mehr zur vom Kunden explizit gewünschten Sonderausstattung eines schicken Mittelklassewagens werden. Nun gilt es zu unterscheiden zwischen kurzfristigen und langfristigen Auswirkungen.

Da Japan für seinen Export primär den Seeweg wählt, waren während der Katastrophe viele mit Gütern beladene Schiffe längst mit den benötigten Bauteilen auf dem Weg nach Deutschland und konnten somit die Versorgung für eine gewisse Zeit noch aufrecht erhalten. Doch schon zu diesem Zeitpunkt waren japanische und deutsche Materialdisponenten des jeweiligen deutschen Automobilbauers zur einer engen Zusammenarbeit verpflichtet, um eine langfristige Planungssicherheit im Hinblick auf die deutsche Produktion zu gewährleisten. Im schlimmsten Falle musste der japanische Disponent dem deutschen Disponenten mitteilen, dass die Produktion des bestimmen Bauteils stark eingeschränkt oder überhaupt nicht mehr fortgesetzt werden konnte. Die Gründe für solche Fälle sind bei dieser Katastrophe recht eindeutig zu identifizieren. Entweder die Produktionsstätten der japanischen Firmen liegen im verstrahlten Gebiet, welches auf viele Jahrzehnte eine Sperrzone bleiben wird, oder die Arbeitskräfte gelten als vermisst bzw. sind aufgrund der Strahlung erkrankt. Sollte dies also der Fall sein, mussten deutsche Automobilbauer zuerst noch vorhandene Bauteilressourcen prioritätsgerecht verteilen oder sich auch nach Alternativen umschauen. Die Alternativen können aus einem lokal versetzen japanischen Produktionswerk außerhalb der Gefahrenzone oder aus einem ganz neuen Lieferanten bestehen. Letzteres gestaltet sich aber immer äußerst schwierig, denn es kann nicht einmal kurz „auf die Schnelle“ ein Navigationsgerät eines anderen Herstellers in ein Automobil verbaut werden.

Man muss immer bedenken, dass wir es hier mit einer Extremsituation zu tun hatten und nicht mit einem zugeschnittenen Ramp-Up-Management-Prozess, der Monate an Planung verschlingen darf, der Testphasen durchläuft, oder der gar erst noch definiert werden muss. Den größten unterstützenden Teil bei der Lösung all dieser genannten Probleme kann in Zeiten der Globalisierung die IT liefern.

Bekannt als die 6 Richtigen (oder auch „R“s) der Logistik muss ein Materialfluss immer zur richtigen Zeit, Ort, Menge, Qualität, Kosten und natürlich durch die richtigen Objekte gewährleistet sein. Hierfür benötigen die Disponenten seitens des Zulieferers und des OEMs eine, durch die IT unterstützte, hohe Transparenz der Gesamtsituation sowie kurze und einfache Kommunikationswege. Erschwerend kommt zudem hinzu, dass Automobilbauer häufig nicht nur an einem Standort in Deutschland, sondern auch an mehreren oder sogar weltweit unterschiedliche Fahrzeugtypen produzieren, welche aber das selbe knapp gewordene Bauteil benötigen. So müssen also auch die einzelnen OEM-Disponenten der verschiedenen Produktionsstandorte miteinander kommunizieren um die verbleibenden Bauteilressourcen bedarfsgerecht zu verteilen. Spätestens jetzt wäre ohne hohe Transparenz über alle Produktionsstandorte und Lieferketten ein Handling dieser Extremsituation durch die OEM-Disposition nicht mehr möglich.

Ein bekannter deutscher Automobilbauer geht hier seit über 10 Jahren mit führendem Beispiel voran. Durch eine gemeinsame Kommunikationsplattform, welche global über ein gesichertes Portal erreichbar ist, gelingt es, mit dem Lieferanten sowohl das Bestandsbedarfs- als auch das Bedarfskapazitätsmanagement durch einen einzigen Kommunikationsweg abzudecken.

Da bei der Entstehung ein paar kluge Köpfe am Werk waren, geht diese Plattform sogar noch einen Schritt weiter: Durch ein ausgeklügeltes Engpassmanagement werden einerseits OEM-Disponenten über bestehende bzw. drohende Engpässe rechtzeitig informiert, andererseits werden Lieferanten vom System automatisch aufgefordert, Engpässe zu beseitigen, oder Handlungsunfähigkeit dem OEM-Disponenten ebenfalls rechtzeitig über die Kommunikationsplattform mitzuteilen. Das System deckt durch diese Technik mittlerweile sogar das N-Tier-Management ab und wurde zu einem unverzichtbaren Instrument im Bereich des Logistikcontrollings dieses OEMs. Durch das System können zwar die Auswirkungen der Reaktorkatastrophe auf die Produktion nicht verhindert werden, aber das rechtzeitige Einleiten von Maßnahmen und das rechtzeitige Erkennen von Engpässen wird mit dem aktuellen Stand der Technik massiv unterstützt, sodass der Privatkunde seinen Traumwagen möglichst doch noch zum genannten Termin im Werk abholen kann.

Ebenso bietet dieses System zahlreiche Entfaltungs- und Weiterentwicklungsmöglichkeiten (RFID,…), welche eine spannende Zukunft versprechen.

 

 

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